專(zhuān)業(yè)改性ABS、AS、ABS高膠粉
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ABS塑料在我國主要用于制造儀器儀表、家用電器、電話(huà)機、電視機等的外殼及電鍍用的ABS塑料，使其賦予金屬光澤，用于代替金屬。注塑是ABS塑料的主要成型方式，它的成型主要取決于六大條件。
ABS塑料的干燥
ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大, 在加工前進(jìn)行充分的干燥和預熱, 不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲, 而且還有助于塑料的塑化, 減少制件表面色斑和云紋。ABS原料要控制水分在013 %以下。
注塑前的干燥條件是: 干冬季節在75～80 ℃以下, 干燥2～3h ,夏季雨水天在80～90 ℃下,干燥4～8h ,如制件要達到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復雜,干燥時(shí)間更長(cháng), 達8～16h。因微量水汽的存在導致制件表面霧斑是往往被忽略的一個(gè)問(wèn)題。
注射溫度
ABS塑料的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無(wú)定型塑料。在熔化過(guò)程溫度升高時(shí),其熔融實(shí)際上降低很小,但一旦達到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍,如220～250 ℃),如果繼續盲目升溫,必將導致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融粘度增大,注塑更困難,制件的機械性能也下降了。所以,ABS的注射溫度雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高,但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。溫度變化越大,將會(huì )帶來(lái)熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。
注射壓力
ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,所以在注射時(shí)采用較高的注射壓力。當然并非所有ABS制件都要施用高壓,對小型、構造簡(jiǎn)單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過(guò)程中,澆口封閉瞬間型腔內的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過(guò)小,塑料收縮大,與型腔表面脫離接觸的機會(huì )大，制件表面霧化。壓力過(guò)大,塑料與型腔表面摩擦作用強烈,容易造成粘模。
注射速度
ABS塑料采用中等注射速度效果較好。當注射速度過(guò)快時(shí),塑料易燒焦或分解析出氣化物,從而在制件上出現熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復雜制件時(shí),還是要保證有足夠高的注射速度,否則難以充滿(mǎn)。
模具溫度
ABS的成型溫度相對較高,模具溫度也相對較高。一般調節模溫為75～85℃,當生產(chǎn)具有較大投影面積制件時(shí),定模溫度要求70～80℃,動(dòng)模溫度要求50～60℃。在注射較大的、構形復雜的、薄壁的制件時(shí),應考慮專(zhuān)門(mén)對模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期,維持模具溫度的相對穩定,在制件取出后,可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來(lái)補償原來(lái)在型腔內冷固定型的時(shí)間。
料量控制
一般注塑機注ABS塑料時(shí),其每次注射量?jì)H達標準注射量的75%。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩定,表面光澤、色調的均勻,要求注射量為標定注射量的50%。
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