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    PC/ABS合金做為汽車(chē)內飾及電器外殼的主要用材料，有著(zhù)其不可替代的優(yōu)點(diǎn)，但是注塑加工過(guò)程中，容易因為材料本身、模具設計及注塑工藝的不當導致產(chǎn)品表面的起皮現象。

從熔體破裂看PC/ABS合金注塑起皮

    我們先來(lái)看一個(gè)熔體破裂的描述：聚合物在塑膠擠出或注射成型時(shí)，在流體剪切速率較低時(shí)經(jīng)口?；驖部跀D出物具有光滑的表面和均勻的形狀。當剪切速率或剪切應力增加到一定值時(shí)，在擠出物表面失去光澤且表面粗糙；當塑膠擠出速率再升高時(shí)，擠出物表面將出現眾多的不規則的結節、扭曲或竹節紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱(chēng)之為”熔體破裂”。這些現象說(shuō)明，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動(dòng)被熔體抑制；而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動(dòng)難以抑制，并發(fā)展成不穩定流動(dòng)；當達到一個(gè)臨界剪切力時(shí)，將引起流體的破裂。

    ABS工程塑料起皮問(wèn)題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯(lián)系，那在整個(gè)注塑加工過(guò)程中，影響到PC/ABS產(chǎn)品起皮問(wèn)題的因素有哪些呢？下面我們將結合材料、模具及工藝做進(jìn)一步的解釋。

1.材料方面

    高剪切下流體的破裂導致了產(chǎn)品的起皮現象，而PC/ABS相較于其他材料來(lái)說(shuō)，PC、ABS的兩相結構，在高剪切下更加容易發(fā)生流體的破裂及兩相的分離，繼而產(chǎn)生分層起皮現象。對于PC/ABS合金來(lái)說(shuō)，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過(guò)程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然，因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除的。

2.模具設計方面

    模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進(jìn)行。一般來(lái)說(shuō)，密集皮紋面的產(chǎn)品更加容易產(chǎn)生起皮現象（高速填充時(shí)熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪切所致）；同時(shí)澆口設計上，澆口尺寸過(guò)小，將會(huì )產(chǎn)生導致熔體通過(guò)澆口時(shí)產(chǎn)生過(guò)度剪切，繼而導致產(chǎn)品表面起皮。

3.注塑工藝

    主要方向為避免過(guò)度剪切。在產(chǎn)品填充困難時(shí)，可以采用高速高壓的方式來(lái)改善。然而高速高壓會(huì )導致熔體在澆口位置產(chǎn)生過(guò)度的剪切力，同時(shí)熔體與型腔內壁的剪切及熔體芯層與皮層之間的剪切也會(huì )急劇增加；因此在實(shí)際注塑過(guò)程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動(dòng)性的方式來(lái)降低實(shí)際填充過(guò)程中的流動(dòng)阻力，從而避免高速高壓導致的過(guò)度剪切。

    通過(guò)以上的分析可以看出，盡量避免填充過(guò)程中的高剪切力，是改善PC/ABS合金注塑起皮現象的最佳切入點(diǎn)。當你遇到這樣的問(wèn)題時(shí)，抓緊行動(dòng)起來(lái)吧！